Quais são os três principais problemas que precisam receber atenção na aplicação prática das máquinas de polimento das rodas de moagem?- Trojan (Suzhou) material technology Co., Ltd.

1. Análise do principal princípio de trabalho e parâmetros técnicos do máquina de polimento abrasivo

Como um equipamento de tratamento de superfície indispensável na produção industrial, a operação eficiente do polidor abrasivo baseia -se em um profundo entendimento do princípio do trabalho central e do controle preciso dos parâmetros técnicos. Em essência, o polidor abrasivo é um dispositivo que melhora a qualidade da superfície da peça de trabalho com base na ação combinada de moagem e polimento, e seu processo de trabalho contém princípios físicos e mecânicos complexos.

O principal princípio de trabalho do polidor abrasivo é baseado na teoria do corte abrasivo. O abrasivo é feito de um grande número de partículas abrasivas minúsculas e extremamente duras que são consolidadas por um fichário e giram em alta velocidade acionadas por um motor. Quando o abrasivo rotativo entra em contato com a superfície da peça de trabalho, as partículas abrasivas são como inúmeras ferramentas minúsculas que cortam, arranham e espremeram a superfície da peça de trabalho. Durante o processo de corte, as partículas abrasivas cortam na superfície da peça de trabalho com uma certa profundidade e removem o material da peça de trabalho na forma de chips; Arranhar é o deslizamento das partículas abrasivas na superfície da peça de trabalho, causando deformação plástica da superfície da peça; Sob a ação da extrusão, o material da superfície da peça se deforma e flui, alcançando assim a planicidade e a suavidade da superfície. Esses três efeitos não existem independentemente, mas estão entrelaçados para concluir o processamento da superfície da peça de trabalho.

Do ponto de vista da estrutura do equipamento, a máquina de polimento abrasivo é composta principalmente de motor, sistema de fusos, dispositivo abrasivo, bancada de trabalho, mecanismo de alimentação e sistema de controle. O motor fornece energia para todo o equipamento, transmite energia ao eixo através do sistema de transmissão e acarreta o abrasivo para girar em alta velocidade. A precisão do sistema do eixo afeta diretamente a precisão da rotação e a estabilidade do abrasivo. O eixo de alta precisão pode garantir a operação suave do abrasivo durante o polimento e reduzir o impacto da vibração na qualidade do processamento. O dispositivo abrasivo é responsável por instalar e corrigir o abrasivo. Seu design precisa considerar o método de tamanho, peso e instalação do abrasivo para garantir a segurança e a confiabilidade do abrasivo ao girar em alta velocidade. A bancada é usada para transportar a peça de trabalho e realizar o movimento relativo entre a peça de trabalho e o abrasivo sob o acionamento do mecanismo de alimentação para concluir o processo de polimento. O sistema de controle é responsável por controlar com precisão os parâmetros operacionais do equipamento, como a velocidade abrasiva, a velocidade de alimentação da bancada, o fluxo do sistema de refrigeração etc., para atender às necessidades de diferentes peças de trabalho e técnicas de processamento.

Os parâmetros técnicos são indicadores importantes para medir a capacidade de desempenho e processamento de polidores abrasivos e têm um impacto direto na qualidade e eficiência do processamento. Entre eles, a velocidade abrasiva é um dos parâmetros mais críticos. Uma velocidade abrasiva mais alta pode aumentar o número de tempos de corte de grãos abrasivos por unidade de tempo, melhorando assim a eficiência do processamento. No entanto, uma velocidade muito alta levará ao aumento do desgaste abrasivo e pode até causar acidentes de segurança, como quebra abrasiva; Velocidade muito baixa uma velocidade reduzirá a capacidade de corte e afetará a eficiência do processamento e a qualidade da superfície. De um modo geral, diferentes tipos e especificações dos abrasivos têm suas faixas de velocidade apropriadas. Em aplicações práticas, elas precisam ser razoavelmente selecionadas com base em fatores como material, tamanho de partícula e material da peça de trabalho do abrasivo.

A velocidade linear do abrasivo também é um parâmetro importante. Refere -se à velocidade linear de um ponto na superfície circunferencial do abrasivo, que está relacionado à velocidade de rotação e ao diâmetro do abrasivo. A velocidade linear apropriada pode garantir que as partículas abrasivas possam desempenhar totalmente o papel de corte e obter bons resultados de processamento. Geralmente, para materiais de peça de trabalho com dureza mais alta, é necessária uma velocidade linear mais alta para aumentar a capacidade de corte; Para materiais mais suaves, a velocidade linear pode ser reduzida adequadamente para evitar queimaduras excessivas e superficiais.

A velocidade de alimentação da mesa de trabalho também não deve ser ignorada. Se a velocidade da alimentação for muito rápida, a carga de corte do abrasiva aumentará, resultando em aumento da rugosidade da superfície e até da vibração de corte; Se a velocidade da alimentação for muito lenta, a eficiência do processamento será reduzida. No processamento real, é necessário ajustar razoavelmente a velocidade de alimentação de acordo com fatores como material, forma, tamanho da peça de trabalho e as características do abrasivo para obter o melhor efeito de processamento.

Além disso, parâmetros como o tamanho das partículas, a dureza e o tipo de aglutinante do abrasivo também terão um impacto importante no processo de processamento. O tamanho das partículas indica a grosseria dos grãos abrasivos. Quanto menor o número do tamanho de partícula, mais grosos os grãos abrasivos, adequados para processamento áspero; Quanto maior o número do tamanho de partícula, mais fino os grãos abrasivos, adequados para processamento fino. A dureza do abrasivo reflete a dificuldade dos grãos abrasivos caindo da superfície do abrasivo sob a ação da força de moagem. Os grãos abrasivos do abrasivo com alta dureza não são fáceis de cair, o que é adequado para o processamento de materiais com menor dureza; Os grãos abrasivos do abrasivo com baixa dureza são fáceis de cair e podem ser usados para processar materiais com maior dureza. O tipo de ligante determina a resistência, resistência ao desgaste e resistência ao calor do abrasivo. Diferentes ligantes são adequados para diferentes cenários e materiais de processamento.

Através da análise aprofundada dos principais princípios de trabalho e parâmetros técnicos do polidor abrasivo, pode-se observar que somente entendendo completamente o mecanismo de trabalho do equipamento, aprendendo com precisão vários parâmetros técnicos e fazendo ajustes razoáveis de acordo com as necessidades reais de processamento, as vantagens de desempenho do abrasivo.

2. Requisitos -chave para seleção abrasiva para peças de trabalho de diferentes materiais

Na aplicação real de máquinas de polimento abrasivo, a seleção abrasiva precisa para peças de trabalho de diferentes materiais é a chave para garantir a qualidade e a eficiência do processamento. As peças de trabalho de diferentes materiais têm suas próprias propriedades físicas, químicas e mecânicas únicas, que determinam diferentes requisitos para o material abrasivo, tamanho de partícula, dureza e agente de ligação do abrasivo durante o processo de polimento.

Os materiais metálicos são um dos materiais de peça de trabalho mais comuns na produção industrial. Diferentes tipos de materiais metálicos têm requisitos diferentes para a seleção de abrasivos. Para materiais metálicos comuns, como aço de carbono e aço de liga, devido à sua dureza moderada e bom desempenho de moagem, os abrasivos do Corundum geralmente podem ser selecionados. Os abrasivos marrons corundos têm alta dureza e boa tenacidade e são adequados para trituração áspera e trituração semi-acabada de aço carbono, aço de liga e outros materiais; Os abrasivos brancos do Corundum têm dureza mais alta e boas propriedades de auto-lesão e são frequentemente usadas para moagem e trituração fina de aço endurecido e outros materiais de metal com maior dureza. Em termos de seleção de tamanho de partícula, 36# -60# abrasivos podem ser selecionados no estágio de moagem para melhorar a eficiência da moagem; 80# -120# Os abrasivos são usados no estágio de moagem fina para obter um melhor acabamento da superfície. A seleção da dureza abrasiva precisa ser determinada de acordo com a dureza do material da peça de trabalho e o subsídio de moagem. Geralmente, para materiais metálicos com menor dureza, um abrasivo com dureza mais alta (como grau rígido médio) pode ser selecionado para garantir a durabilidade do abrasivo; Para materiais metálicos com dureza mais alta, um abrasivo com dureza mais baixa (como grau macio médio) deve ser selecionado para que as partículas abrasivas possam cair no tempo e manter a nitidez do abrasivo. Em termos de ligantes, os abrasivos de ligação cerâmica têm maior dureza e resistência ao desgaste e são adequados para a moagem de alta velocidade de materiais metálicos comuns; Os abrasivos de títulos de resina têm boa elasticidade e alta eficiência de moagem, e são frequentemente usados para moagem fina e formação de moagem.
Para materiais metálicos de difícil processo, como o aço inoxidável, devido à sua alta tendência de endurecimento e endurecimento, eles são propensos a problemas como aderência e obstrução do abrasivo durante o processo de moagem, o que coloca requisitos mais altos na seleção de abrasivos. Neste momento, abrasivos cromados ou abrasivos de corundão de cristal único podem ser selecionados. Esses dois tipos de abrasivos têm grãos abrasivos nítidos e bom desempenho de corte, que podem efetivamente superar as dificuldades de processamento do aço inoxidável. Em termos de seleção de tamanho de partícula, é semelhante aos materiais metálicos comuns, mas em termos de dureza, um abrasivo com dureza inferior (como grau macio ou médio) deve ser selecionado para promover o derramamento oportuno de grãos abrasivos e impedir o entupimento abrasivo. Os ligantes de resina são preferencialmente utilizados como ligantes, e suas boas elasticidade e propriedades de auto-escavação ajudam a melhorar a eficiência da trituração e a qualidade do processamento.
Materiais de metal não ferrosos, como alumínio e cobre, têm baixa dureza e boa plasticidade. Eles são propensos a areia de secar durante a moagem, o que afeta a qualidade da superfície. Para esse tipo de material, abrasivos grandes ou abrasivos ligados a borracha podem ser usados. Os abrasivos de poros grandes têm uma porosidade maior e podem acomodar mais lascas e reduzir a aderência de areia; Os abrasivos ligados a borracha têm uma boa elasticidade e propriedades de polimento e podem obter um acabamento superficial mais alto. Em termos de material abrasivo, os abrasivos brancos de corundão ou carboneto de silício podem ser usados, com um tamanho de partícula geralmente entre 60# e 100#, e dureza média de macio ou suave.
Existem muitos tipos de materiais não metálicos com propriedades diferentes, e sua seleção abrasiva também possui requisitos únicos. Para materiais com alta dureza e alta fragilidade, como cerâmica e vidro, os abrasivos de carboneto de silício são uma escolha melhor. Os abrasivos de carboneto de silício preto têm alta dureza e boa nitidez e são adequados para moer cerâmica e vidro com menor dureza; Os abrasivos de carboneto de silício verde têm maior dureza e boa condutividade térmica e são frequentemente usadas para moer materiais de alta resistência, como carboneto cimentado e vidro óptico. Em termos de seleção de tamanho de partícula, 36# - 60# podem ser usados para moagem grossa e 80# - 120# podem ser usados para moagem fina. A dureza do abrasiva é geralmente selecionada como média ou dura, e o aglutinante é principalmente um aglutinante de cerâmica para garantir a resistência da força e do desgaste do abrasivo.
Para materiais não metálicos macios, como plásticos e borracha, devido à sua baixa dureza e alta elasticidade, eles são propensos a deformação e calor durante a moagem, por isso é necessário usar um abrasivo com baixa dureza e estrutura solta. Os abrasivos super macios com ligações de resina podem ser usados, e o material abrasivo pode ser o corundão branco ou o corundão marrom, com um tamanho de partícula entre 80# e 120#. Ao mesmo tempo, a fim de reduzir a geração de calor e a deformação da peça de trabalho, a velocidade abrasiva e a velocidade de alimentação devem ser reduzidas adequadamente e medidas de resfriamento suficientes devem ser adotadas.

Pegue o polimento do cilindro do motor automóvel (liga de alumínio) como exemplo. Se um abrasivo inadequado for usado, pode ocorrer problemas como arranhões na superfície e aderência de areia, afetando a vida de vedação e serviço do cilindro. A seleção correta deve ser: abrasivo de corundum branco com ligação de borracha, tamanho de 80# grãos e dureza suave. Esse abrasivo pode efetivamente evitar a aderência de areia, garantindo a eficiência do polimento e obter boa qualidade da superfície.

As características das peças de trabalho de diferentes materiais determinam os principais requisitos para a seleção de abrasivos. Somente considerando completamente as propriedades físicas, químicas e mecânicas do material da peça de trabalho e selecionando razoavelmente o material abrasivo, o tamanho das partículas, a dureza e os parâmetros do ligante do abrasivo pode ser alcançado e eficiente e de alta qualidade, o polimento de alta qualidade pode atender às necessidades de processamento de diferentes peças de trabalho.

3. Otimização dos parâmetros do processo de polimento (taxa de velocidade/alimentação/resfriamento)

No processamento da máquina de polimento abrasivo, a configuração de otimização dos parâmetros do processo de polimento é muito importante para melhorar a qualidade do processamento, melhorar a eficiência do processamento e prolongar a vida útil do equipamento e abrasivo. Os três principais parâmetros do processo de velocidade, taxa de alimentação e resfriamento estão inter -relacionados e afetam um ao outro. É necessário considerar de maneira abrangente vários fatores, como material da peça de trabalho e características abrasivas, para fazer ajustes razoáveis para alcançar o melhor efeito de processamento.

A velocidade abrasiva é um dos parâmetros importantes que afetam o efeito de polimento. Como mencionado acima, uma velocidade mais alta pode aumentar o número de tempos de corte de grãos abrasivos por unidade de tempo, o que pode melhorar a eficiência do processamento até certo ponto. No entanto, uma velocidade muito alta trará uma série de problemas. Por um lado, o atrito entre os grãos abrasivos e a superfície da peça de trabalho se intensifica, gerando muito calor, o que pode facilmente fazer com que a superfície da peça de trabalho queime e afete a qualidade da superfície; Por outro lado, uma velocidade muito alta aumentará a força centrífuga do abrasivo. Quando a força centrífuga excede o limite de força do abrasivo, pode causar quebrar o abrasivo, causando sérios acidentes de segurança. Pelo contrário, se a velocidade for muito baixa, a capacidade de corte dos grãos abrasivos é insuficiente, a eficiência do processamento é baixa e é difícil obter o acabamento da superfície ideal. Portanto, ao definir a velocidade abrasiva, é necessário considerar de maneira abrangente fatores como a dureza do material da peça de trabalho, o material e o tamanho das partículas do abrasivo. De um modo geral, para materiais de peça de trabalho com maior dureza, como aço endurecido, carboneto cimentado, etc., é necessária uma velocidade mais alta para aumentar a capacidade de corte dos grãos abrasivos; Enquanto para materiais mais suaves, como liga de alumínio, liga de cobre, etc., a velocidade pode ser adequadamente reduzida para evitar corte excessivo e deformação da superfície. Por exemplo, ao usar um abrasivo de corundum marrom ligado vitrificado (tamanho de areia 60#) para polir 45# aço, é mais apropriado definir a velocidade de 2800 - 3000r/min; Enquanto ao polir peças de trabalho da liga de alumínio, a velocidade pode ser ajustada para 2000 - 2200r/min.
A taxa de alimentação também tem um impacto significativo no processo de polimento. Se a taxa de alimentação for muito grande, a espessura de corte de um único grão abrasivo aumentará, resultando em aumento da força de corte, o que provavelmente causará a vibração da peça de trabalho e a rugosidade da superfície, e pode até causar desgaste e danos excessivos ao abrasivo; Se a taxa de alimentação for muito pequena, o tempo de processamento será estendido e a eficiência da produção será reduzida. A configuração razoável da taxa de alimentação deve ser determinada de acordo com a forma, tamanho, dureza do material e características da peça de trabalho. Para peças de trabalho com formas simples e tamanhos grandes, a taxa de alimentação pode ser aumentada adequadamente no estágio de processamento aproximado para melhorar a eficiência do processamento; No estágio de processamento fino, a taxa de alimentação deve ser reduzida para garantir a qualidade da superfície. Por exemplo, ao moer áspero uma peça plana, a velocidade de alimentação da mesa de trabalho pode ser definida como 100-150 mm/min; Enquanto estiver no estágio de moagem fina, a velocidade de alimentação deve ser controlada a 30-50 mm/min. Para materiais com maior dureza, a taxa de alimentação deve ser relativamente pequena para reduzir o impacto da força de corte na peça de trabalho e abrasiva; Para materiais mais suaves, a taxa de alimentação pode ser aumentada adequadamente. Além disso, a taxa de alimentação também deve corresponder à velocidade abrasiva. De um modo geral, quando a velocidade é maior, a taxa de alimentação pode ser aumentada adequadamente, mas deve -se tomar cuidado para evitar uma diminuição na qualidade do processamento devido à coordenação inadequada entre os dois.
O sistema de refrigeração desempenha um papel indispensável no processo de polimento. O resfriamento eficaz pode tirar muito calor gerado durante o processo de moagem, reduzir a temperatura da peça de trabalho e o abrasivo, impedir que a superfície da peça de trabalho queima e deformação e também ajude a reduzir o desgaste do abrasivo e prolongar sua vida útil. Existem dois métodos principais de resfriamento: resfriamento líquido e resfriamento a gás, dos quais o resfriamento líquido é o mais amplamente utilizado. Ao selecionar o líquido de arrefecimento, é necessário fazer uma escolha razoável de acordo com os requisitos do material da peça de trabalho e da tecnologia de processamento. Para a moagem de materiais metálicos comuns, os refrigerantes solúveis em água têm boas propriedades de resfriamento e lubrificação, que podem efetivamente reduzir a temperatura de corte e reduzir o atrito entre as partículas abrasivas e a peça de trabalho; Para materiais de metal de difícil processo, como aço inoxidável, liga de titânio, etc., os refrigerantes contendo aditivos especiais podem ser selecionados para melhorar suas propriedades de lubrificação e anti-rust. A vazão e a pressão do líquido de arrefecimento também precisam ser otimizadas. O fluxo excessivo pode fazer com que o líquido de arrefecimento espirre, causando desperdício e poluição ambiental; O fluxo muito pequeno não pode reproduzir completamente o efeito de resfriamento. De um modo geral, a taxa de fluxo do líquido de arrefecimento deve ser ajustada de acordo com o tamanho e a velocidade do abrasivo. Geralmente, a taxa de fluxo do líquido de refrigeração por centímetro quadrado da área abrasiva é de 5-10L/min. Em termos de pressão, o líquido de arrefecimento deve ser totalmente pulverizado na área de moagem. Geralmente, a pressão está entre 0,2 e 0,5 MPa. Além disso, deve -se prestar atenção à limpeza do líquido de arrefecimento. O líquido de arrefecimento deve ser substituído e filtrado regularmente para impedir que as impurezas entrem na área de moagem e afetam a qualidade do processamento.

No processamento real, a configuração de otimização dos parâmetros do processo de polimento precisa ser explorada e ajustada continuamente por meio de experimentos e práticas. Por exemplo, ao polir um novo material de liga, devido à falta de experiência relevante, a configuração inicial de velocidade, taxa de alimentação e parâmetros de resfriamento resultou em um grande número de arranhões e queimaduras na superfície usinada. Ajustando gradualmente os parâmetros, reduzindo a velocidade para o intervalo apropriado, reduzindo a taxa de alimentação e aumentando o fluxo e a pressão do líquido de arrefecimento, foi obtida a qualidade da superfície e a eficiência do processamento usinada ideal.

A configuração ideal dos parâmetros do processo de polimento (velocidade, taxa de alimentação, resfriamento) é uma engenharia complexa do sistema, que requer consideração abrangente de múltiplos fatores e ajuste razoável por meio de métodos científicos e experiência prática para alcançar uma operação eficiente e de alta qualidade do policial abrasivo e atender aos requisitos de processamento de diferentes peças de trabalho.

4 Pontos -chave de manutenção de equipamentos e especificações de operação segura

Como um equipamento mecânico rotativo de alta velocidade, o desempenho e a precisão do polidor abrasivo diminuem gradualmente durante a operação de longo prazo e também existem certos riscos de segurança. Portanto, permanecem estritamente que a manutenção do equipamento e as especificações de operação segura é uma medida importante para garantir a operação normal do equipamento, estender sua vida útil de serviço e garantir a segurança dos operadores.

A manutenção do equipamento é um link chave para garantir o desempenho e a precisão do polidor abrasivo, que inclui principalmente três aspectos: manutenção diária, manutenção regular e reparo de falhas.

A manutenção diária é um trabalho simples de inspeção e manutenção que os operadores executam em equipamentos antes e após cada turno ou durante o trabalho. Verifique a aparência do equipamento para garantir que não haja óleo óbvio, poeira ou dano na superfície do equipamento; Verifique se a conexão de cada componente é firme e se há alguma folga, especialmente se o abrasivo está firmemente instalado para impedir que ele caia durante a rotação de alta velocidade. Verifique o sistema de lubrificação para observar se o nível de óleo do óleo lubrificante está dentro da faixa normal e se o circuito de óleo está desobstruído. Adicione regularmente ou substitua o óleo lubrificante para garantir uma boa lubrificação das partes móveis do equipamento e reduza o desgaste. Verifique também o sistema de resfriamento para garantir que o nível do líquido de arrefecimento seja normal, não há vazamento no pipeline e o filtro não está bloqueado, de modo a garantir que o líquido de arrefecimento possa circular normalmente e desempenhar um papel de resfriamento e lubrificação. Além disso, após cada trabalho, os chips e os detritos na superfície do equipamento e a bancada de trabalho devem ser limpos a tempo para manter o equipamento limpo.
A manutenção regular é uma inspeção e manutenção abrangentes do equipamento em um determinado intervalo de tempo, geralmente uma vez a cada trimestre ou a cada seis meses. Além da manutenção diária, a manutenção regular também requer uma inspeção e ajuste mais aprofundados dos principais componentes do equipamento. Por exemplo, verifique a precisão do eixo e o desgaste dos rolamentos e ajuste ou substitua -os, se necessário; Verifique os cintos e as correntes do sistema de transmissão, ajuste a tensão ou substitua peças severamente desgastadas; Verifique se a conexão da linha do sistema elétrico é firme e se os componentes elétricos estão funcionando corretamente e reparar ou substituir componentes danificados no tempo. Ao mesmo tempo, a precisão do polidor abrasivo deve ser testada e calibrada, como a planicidade da bancada e a verticalidade do eixo, para garantir que a precisão do processamento do equipamento atenda aos requisitos.
Quando o equipamento falha, ele deve ser reparado a tempo. O reparo de falhas requer pessoal de manutenção profissional com conhecimento e experiência em manutenção de equipamentos ricos e podem determinar com precisão a causa da falha e repará -lo. Durante o processo de manutenção, é necessário seguir estritamente o manual de manutenção do equipamento, usar ferramentas e acessórios apropriados e garantir a qualidade da manutenção. Após a conclusão da manutenção, o equipamento deve ser testado para verificar se o equipamento retomou a operação normal e se vários indicadores de desempenho atendem aos requisitos.

Os regulamentos operacionais de segurança são critérios importantes para garantir a segurança pessoal dos operadores e a operação normal do equipamento. Antes de operar um polidor abrasivo, os operadores devem passar por treinamento profissional, estar familiarizados com a estrutura, o desempenho, o princípio de trabalho e os métodos de operação do equipamento e mestre de procedimentos operacionais seguros e medidas de resposta a emergências. Os operadores devem usar equipamentos de proteção de mão -de -obra apropriados, como óculos de proteção, luvas de proteção, roupas de trabalho etc., para impedir que as lesões salpiquem chips, fragmentos abrasivos, etc. durante o processamento.

Ao instalar e substituir o abrasivo, siga estritamente os procedimentos operacionais. Verifique a aparência do abrasivo para garantir que o abrasivo não tenha rachaduras, quebra ou outros defeitos; Em seguida, de acordo com o tamanho dos requisitos abrasivos e do equipamento, selecione o flange e a junta apropriados, instale corretamente o abrasivo no eixo e aperte a porca para garantir que o abrasivo esteja firmemente instalado e tenha uma boa concordância. Após a instalação, uma execução de teste sem carga deve ser realizada para observar a rotação do abrasivo. Se houver vibração ou ruído anormal, a máquina deve ser interrompida imediatamente para inspeção.

Antes de iniciar o equipamento, verifique se existem obstáculos ao redor do equipamento para garantir a segurança da área de trabalho. Depois de iniciar o equipamento, deixe o abrasivo ocioso por 1-2 minutos para observar se o equipamento está funcionando normalmente. Depois que o equipamento estiver funcionando de forma estável, coloque a peça de trabalho na bancada para processamento. Durante o processamento, o operador deve prestar muita atenção ao status operacional e ao processamento do equipamento. É estritamente proibido tocar o abrasivo rotativo e a peça de trabalho com as mãos para evitar o perigo. Ao mesmo tempo, a operação deve ser realizada estritamente de acordo com os parâmetros do processo, e a velocidade, a taxa de alimentação e outros parâmetros não devem ser alterados à vontade para impedir a falha do equipamento ou os acidentes de segurança causados por configurações de parâmetros inadequadas.

Quando o equipamento possui condições anormais, como vibração anormal, ruído, fumaça, etc., ou ocorre um acidente de segurança, o operador deve pressionar imediatamente o botão de parada de emergência para interromper o equipamento e relatá -lo ao pessoal relevante para o processamento. Durante o reparo e a manutenção de equipamentos, a fonte de alimentação deve ser cortada e sinais de alerta como "não fecharem o interruptor" devem ser pendurados para impedir que outras pessoas operando e causassem acidentes de segurança.